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Unsere Leistungen für Ihre IT und Digitalisierung
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Lösungen für typische Herausforderungen in Unternehmen
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Produktion und Maschinen vernetzen
Maschinen, Systeme und Daten für effizientere Prozesse zusammenführen.
Vernetzte Produktion
Maschinen verbinden. Produktion besser planen.
In Ihren Maschinen und Anlagen entstehen täglich wertvolle Informationen. LANdata verbindet Maschinen, Sensoren und Anwendungen so, dass diese Daten im Unternehmen nutzbar werden.
Dadurch lassen sich Produktionszustände nachvollziehen, Informationen zentral bereitstellen und Entscheidungen über Aufträge und Maschinenbelegung besser unterstützen.
Systeme im Blick behalten
Schematische Darstellung
Netzwerk
Verbindungen
Datenbank
Datenhaltung
Weboberfläche
Anwendung
Aus einem Signal wird eine Aufgabe
Bewerten, zuordnen und abgestimmt reagieren.
- Signal erkennen
- Situation bewerten
- Zuständige einbinden
- Monitoring organisieren
- Wartung abstimmen
- Betreuung festlegen
Typische Herausforderungen
Wenn Informationen fehlen, wird Produktion schwerer planbar.
Maschinen liefern Daten, Aufträge stehen im ERP und Rückmeldungen werden zusätzlich in Listen erfasst. Wenn diese Informationen getrennt bleiben, entstehen Rückfragen, manuelle Übertragungen und ein unvollständiges Bild der laufenden Produktion.
Fehlender Überblick
Maschinenzustände und Auftragsfortschritte müssen an verschiedenen Stellen abgefragt werden.
Manuelle Rückmeldungen
Betriebsdaten werden nachgetragen, mehrfach übertragen oder erst verspätet ausgewertet.
Unsichere Planung
Maschinenbelegung und Fertigungsdauer lassen sich ohne aktuelle Rückmeldungen schwerer einschätzen.
Das LANdata Prinzip
Fünf Bausteine, damit Produktionsdaten im Alltag helfen.
Eine vernetzte Produktion braucht passende Datenquellen, zuverlässige Verbindungen und Anwendungen, die Informationen verständlich bereitstellen. LANdata stimmt die Umsetzung auf Ihre vorhandenen Maschinen, Systeme und Abläufe ab.
01 · Maschinenanbindung
Maschinen und Sensoren gezielt einbinden.
Am Anfang steht die Frage, welche Informationen Ihre Anlagen bereits bereitstellen und wie diese zuverlässig erfasst werden können. Dafür werden Maschinensteuerungen, Sensoren, Schnittstellen und die vorhandene Netzwerkinfrastruktur gemeinsam betrachtet.
Verfügbare Datenquellen und Schnittstellen erfassen
Geeignete Verbindungen und Übertragungswege festlegen
Bestehende Anlagen entsprechend ihren technischen Möglichkeiten einbeziehen
Maschinenanbindung
Schematische Darstellung
Fräse 01
Anbindung
Presse 02
Anbindung
Sensor 03
Anbindung
Gemeinsame Datenerfassung
Vorhandene Schnittstellen gezielt nutzen
- Quelle identifizieren
- Verbindung abstimmen
- Daten bereitstellen
Von der Quelle zur Anwendung
Schematische Darstellung-
Maschine Datenquelle
-
Schnittstelle Übertragung
-
Datenbank Zuordnung
-
Anwendung Bereitstellung
| Quelle | Information | Nutzung |
|---|---|---|
| Maschine | Betriebszustand | Übersicht |
| Sensor | Messwert | Auswertung |
| Auftrag | Rückmeldung | Planung |
02 · Daten & Systeme
Produktionsdaten zusammenführen und weitergeben.
Erfasste Informationen werden besonders wertvoll, wenn sie im richtigen Zusammenhang verfügbar sind. Maschinen- und Sensordaten lassen sich über passende Schnittstellen mit Datenbanken und vorhandenen Anwendungen verbinden.
Betriebsdaten strukturiert erfassen und zuordnen
Datenbanken und Fachanwendungen über Schnittstellen verbinden
Wiederholte manuelle Übertragungen reduzieren
03 · Transparenz & Planung
Aus Maschinendaten bessere Entscheidungen machen.
Eine verständliche Übersicht unterstützt Produktionsverantwortliche dabei, Maschinenzustände, Aufträge und verfügbare Kapazitäten einzuordnen. Ergänzende Planungsfunktionen können helfen, Maschinenbelegungen zu priorisieren und Fertigungszeiten auf einer belastbareren Grundlage einzuschätzen.
Maschinenzustände und Auftragsfortschritte sichtbar machen
Maschinenbelegung und Aufträge besser abstimmen
Produktionsdaten für Auswertungen und Planung nutzen
Produktionsübersicht
Beispieldaten| Maschine | Zustand | Auftrag |
|---|---|---|
| Maschine 01 | In Betrieb | A104 |
| Maschine 02 | Rüsten | A108 |
| Maschine 03 | Wartet | A112 |
Belegung & Priorisierung
- M01
- M02
- M03
Kontrollierte Verbindungen
Schematische DarstellungProduktionsnetz
- Maschinen
- Steuerungen
- Sensoren
Unternehmens-IT
- Anwendungen
- Datenbanken
- Benutzer
Kontrollierter Datenaustausch
Getrennte Netzwerkbereiche tauschen erforderliche Informationen über gezielt festgelegte Verbindungen aus.
- Datenwegefestlegen
- Zugriffebegrenzen
- Fernzugangabstimmen
04 · Sichere Vernetzung
Daten austauschen und Zugriffe kontrollieren.
Bei der Verbindung von Produktionsanlagen und Unternehmens-IT müssen Datenwege und Zugriffsrechte zusammenpassen. Netzwerkbereiche, Benutzerberechtigungen und externe Zugänge werden so geplant, dass der erforderliche Austausch gezielt ermöglicht wird.
Büro- und Produktionsnetz sinnvoll voneinander abgrenzen
Zugriffe auf Daten und Anwendungen gezielt berechtigen
Externe Zugänge mit IT und Maschinenverantwortlichen abstimmen
05 · Verlässlicher Betrieb
Die vernetzte Produktion dauerhaft nutzbar halten.
Damit Produktionsinformationen im Alltag verfügbar bleiben, benötigen auch die dahinterliegenden Netzwerke, Datenbanken und Anwendungen einen abgestimmten Betrieb. Überwachung, Wartung und klare Zuständigkeiten unterstützen eine verlässliche Nutzung und die spätere Erweiterung.
Verbindungen, Datenbanken und Anwendungen überwachen
Wartung und Änderungen mit dem Produktionsbetrieb abstimmen
Ansprechpartner und Reaktionen bei Störungen festlegen
Systeme im Blick behalten
Schematische Darstellung
Netzwerk
Verbindungen
Datenbank
Datenhaltung
Weboberfläche
Anwendung
Aus einem Signal wird eine Aufgabe
Bewerten, zuordnen und abgestimmt reagieren.
- Signal erkennen
- Situation bewerten
- Zuständige einbinden
- Monitoring organisieren
- Wartung abstimmen
- Betreuung festlegen
Vom Signal zur Handlung
Aus einem Maschinensignal wird eine nutzbare Information.
Der Nutzen entsteht, wenn erfasste Daten verständlich aufbereitet werden und die richtigen Menschen erreichen. So wird aus einer einzelnen Rückmeldung eine Grundlage für den nächsten Schritt.
Die Leistungen dahinter
Eine vernetzte Produktion. Mehrere passende Leistungen.
Je nach Ausgangssituation stehen Maschinenanbindung, individuelle Anwendungen, Datenverarbeitung oder der zuverlässige Betrieb im Vordergrund. Dafür greifen verschiedene LANdata-Leistungen ineinander.
IT-Infrastruktur
Netzwerke, Server und technische Datenwege als Grundlage Ihrer vernetzten Produktion.
Individualsoftware
Passende Schnittstellen, Weboberflächen und Planungstools für Ihre Anforderungen.
Digitalisierung & Prozessautomatisierung
Datenübergaben vereinfachen und Informationen in anschließenden Abläufen nutzen.
Cybersecurity
Datenwege schützen und Zugriffe auf vernetzte Systeme kontrolliert ermöglichen.
Managed IT Services
Systeme überwachen, warten und im laufenden Betrieb verlässlich betreuen.
Cloud & Microsoft 365
Cloud-Dienste für zentrale Datenbereitstellung und standortübergreifenden Zugriff.
Was sich verändert
Mehr Überblick in der Fertigung. Mehr Sicherheit in der Planung.
01
Weniger manuelle Erfassung
Verfügbare Daten direkt übernehmen und weiterverarbeiten.
02
Mehr Transparenz
Maschinenzustände und Produktionsinformationen zentral einsehen.
03
Bessere Abstimmung
Aufträge und Maschinenbelegungen auf gemeinsamer Datengrundlage planen.
04
Gezieltere Verbesserungen
Auffälligkeiten erkennen und Ursachen systematischer untersuchen.
LANdata in der Praxis
Digitalisierung, die im Betrieb ankommt.
Von der Maschinensteuerung bis zur browserbasierten Auswertung verbindet LANdata Daten und Anwendungen zu nutzbaren digitalen Lösungen.
Maschinendaten zentral erfassen und besser nutzen.
Für Fischer Hydroforming entwickelte LANdata eine standortübergreifende Betriebsdatenerfassung mit SQL-Datenbank, Weboberfläche und ergänzendem Planungstool.
Maschinendaten in Echtzeit verfügbar machen
Maschinenbelegung und Aufträge besser priorisieren
Die Reduzierung von Rüstzeiten, Ausschuss und Kosten unterstützen
Betriebsdatenerfassung & Planung
Schematische Darstellung-
Maschine
Steuerungs
daten - SQL Datenbank
-
Web
Browser
oberfläche - Plan Priorisierung
Standortübergreifend nutzbar
Informationen zentral bereitstellen
Belegung & Priorisierung
M01
M02
Sensorwerte sicher übertragen und im Browser bereitstellen.
Bei RLS Wacon werden Messdaten direkt an den Sensoren erfasst, verschlüsselt in eine Cloud-Datenbank übertragen und über eine mandantenfähige Weboberfläche bereitgestellt.
Messdaten automatisch an der Quelle erfassen
Daten verschlüsselt über einen Hub übertragen
Informationen zentral aufbereiten und analysieren
Von der Messung zur Übersicht
Schematische Darstellung- Sensor Erfassen
- Hub Übertragen
- Cloud Aufbereiten
- Portal Bereitstellen
Verschlüsselte Übertragung
Messwerte sicher weitergeben
Wasserqualität im Browser
Ein mandantenfähiges Webportal macht aufbereitete Messwerte standortunabhängig zugänglich.
Die technische Grundlage für den Datenzugriff absichern.
Für den Präzisionsdrehteilehersteller Schauerte stellte LANdata einen hochverfügbaren Servercluster bereit. Dieser unterstützt den laufenden Serverbetrieb auch beim Ausfall von Hardware.
Produktionsdaten auf einer verfügbaren Infrastruktur bereitstellen
Den laufenden Serverbetrieb bei Hardwareausfällen unterstützen
Ressourcen an die Anforderungen der Auslastung anpassen
Verfügbarkeit als Grundlage
Schematische Darstellung
Server A
Cluster
Server B
Cluster
Daten für die Produktion
Hochverfügbare Infrastruktur als Grundlage
Unser Vorgehen
Mit einem klaren Anwendungsfall beginnen.
Der Einstieg kann bei einer Maschine, einer Fertigungslinie oder einer konkreten Informationslücke beginnen. Gemeinsam werden Datenquellen, Zielbild und Anforderungen geklärt, bevor die Lösung schrittweise erweitert wird.
-
Ziel bestimmen
Festlegen, welche Information oder welcher Ablauf verbessert werden soll.
-
Bestand prüfen
Maschinen, Schnittstellen und Netzwerk erfassen.
-
Pilot umsetzen
Einen abgegrenzten Bereich anbinden und gemeinsam erproben.
-
Nutzen bewerten
Datenqualität, Bedienbarkeit und Nutzen im Alltag überprüfen.
-
Betrieb erweitern
Betreuung regeln und weitere Anlagen gezielt einbeziehen.
Produktions-Potenzial-Rechner
Welches Potenzial steckt in vermeidbaren Stillstandszeiten?
Mit wenigen Angaben erhalten Sie eine erste Orientierung, welchen Kapazitätswert eine angenommene Verringerung ungeplanter Stillstandszeiten haben könnte.
Ihre Ausgangssituation
Durchschnittliche ungeplante Stillstandszeit der betrachteten Maschinen.
Frei wählbare Annahme für Ihr Szenario.
Ihr mögliches Kapazitätspotenzial
- Betrachtete Stillstandszeit pro Monat
- 40 Std.
- Möglicherweise zurückgewinnbar pro Monat
- 8 Std.
- Möglicherweise zurückgewinnbar pro Jahr
- 96 Std.
- Rechnerischer Kapazitätswert pro Monat
- 800 €
Rechnerischer Kapazitätswert pro Jahr
Die Berechnung zeigt ein Szenario auf Basis Ihrer Annahmen. Vernetzung allein beseitigt keine Stillstandsursachen. Der tatsächliche Nutzen hängt von den daraus abgeleiteten Verbesserungen ab. Investitions- und Betriebskosten sind nicht berücksichtigt.
Passende Lösungen
Digitale Prozesse sinnvoll weiterdenken.
Standorte sicher vernetzen
Produktionsinformationen zwischen Werken und Niederlassungen verfügbar machen.
Prozesse digitalisieren
Rückmeldungen und Produktionsdaten in weitere Abläufe im Unternehmen einbinden.
Sicherer IT-Betrieb
Die technische Grundlage für dauerhaft verfügbare und zuverlässig betreute Prozesse schaffen.